Toyota Production System

Toyota Production System

Das Toyota Production System (TPS) ist eine integrierte sozio-technisches System, entwickelt von Toyota, dass seine Management-Philosophie und Praxis umfasst. Die TPS organisiert Produktion und Logistik für die Automobil-Hersteller, darunter die Interaktion mit Lieferanten und Kunden. Das System ist eine wichtige Vorstufe des generischen "Lean Manufacturing". Taiichi Ohno, Shigeo Shingo und Eiji Toyoda entwickelte das System zwischen 1948 und 1975 [1].Ursprünglich als "Just in Time Produktion" Es baut auf dem Ansatz der Gründer von Toyota, Sakichi Toyoda, schuf seinen Sohn Kiichiro Toyoda, und der Ingenieur Taiichi Ohno. Die Gründer von Toyota zogen stark auf die Arbeit von W. Edwards Deming und die Schriften von Henry Ford. Wenn diese Männer in den Vereinigten Staaten kam zu dem Fließband und Serienproduktion hergestellt, dass Ford Reichen hatten beobachtet, waren sie unbeeindruckt. Beim Einkauf in einem Supermarkt sie die einfache Idee eines automatischen trinken resupplier beobachtet, wenn der Kunde ein trinken will, nimmt er ein, und ein anderes ersetzt. Die Grundsätze des TPS sind in The Toyota Way verkörpert.


Goals

Die wichtigsten Ziele des TPS sind Design aus Abraum (Muri) und Inkonsistenz (mura), und die Verschwendung zu eliminieren (Muda). Die wichtigsten Auswirkungen auf die Prozess-Wert Lieferung sind durch die Gestaltung eines Prozesses in der Lage die geforderten Ergebnisse erreicht reibungslos; durch die Gestaltung out "mura" (Inkonsistenz). Es ist auch unabdingbar, um sicherzustellen, dass der Prozess so flexibel wie nötig ist, ohne Stress oder "Muri" (Abraum) generiert, da diese "Muda" (Abfall). Schließlich die taktische Verbesserungen der Abfallreduzierung oder die Beseitigung von Muda sind sehr wertvoll. Es gibt sieben Arten von Muda, dass in der TPS gerichtet sind:

1. over-Produktion
2. Bewegung (der Betreiber oder der Maschine)
3. Warten (der Betreiber oder der Maschine)
4. Beförderung
5. Verarbeitung selbst
6. Inventar (Rohmaterial)7. Korrektur (Nacharbeit und Ausschuss)

Die Beseitigung von Muda ist gekommen, um das Denken vieler dominieren, wenn sie auf die Auswirkungen des TPS aussehen, weil es die bekannteste der drei zu implementieren ist. Im TPS werden von vielen Initiativen mura oder Muri Reduktion, die austreibt muda ohne besonderen Schwerpunkt auf seine ausgelöst


Origins

Dieses System, das mehr als jeder andere Aspekt des Unternehmens, dafür verantwortlich ist, hat Toyota das Unternehmen es heute ist. Toyota ist seit langem als führendes Unternehmen in der Automobil-Fertigung und Produktion der Industrie erkannt worden. Toyota erhielten ihre Inspiration für das System, nicht von der amerikanischen Automobilindustrie (damals die weltweit größte mit Abstand), sondern von einem Besuch eines Supermarktes. Dies passierte, als eine Delegation von Toyota (geführt von Ohno) die Vereinigten Staaten besuchte in den 1950er Jahren. Die Delegation besuchte zuerst einige Ford Motor Company Automobilwerke in Michigan, aber trotz Ford als Branchenführer zu dieser Zeit fanden viele der Methoden im Einsatz zu sein nicht sehr effektiv. Sie wurden hauptsächlich durch die große Mengen von Vorräten vor Ort entsetzt, wie durch die Menge der Arbeit in verschiedenen Abteilungen der Fabrik durchgeführt wurde an den meisten Tagen uneben, und die große Menge der Nacharbeit am Ende des Prozesses. Doch bei einem späteren Besuch einer Piggly Wiggly Die Delegation wurde vom inspiriert, wie der Supermarkt nur nachbestellt und aufgefüllt Waren einmal hatten sie von den Kunden gekauft worden. Toyota wandte die Lehre aus Piggly Wiggly durch Verringerung der Menge der Vorräte halten, würde sie nur auf ein Niveau, dass seine Mitarbeiter würden für eine kleine Zeit brauchen, und anschließend neu zu ordnen. Dies wäre der Vorläufer des heute berühmten geworden Just-in-Time (JIT) Inventarsystem. Zwar ist das geringe Lagerbestände eines der Hauptergebnisse des Toyota Production System, ein wichtiger Bestandteil der Philosophie, die hinter seinem System ist intelligent zu arbeiten und zu beseitigen, so dass Abfälle Inventar nicht mehr benötigt wird. Viele amerikanische Unternehmen, beobachtet hatte Toyota-Fabriken, aus, um hohe Lagerbestände direkt angreifen, ohne zu verstehen, was machte diese Kürzungen möglich sind. Der Akt der Nachahmung ohne Verständnis für die zugrunde liegende Konzept oder Motivation kann das Scheitern dieser Projekte geführt haben.


Principles

Die zugrunde liegenden Prinzipien, die so genannte Toyota Way, wurden von Toyota wurde wie folgt umrissen:


Kontinuierliche Verbesserung

* Challenge (Wir bilden eine langfristige Vision, Bewältigung der Herausforderungen mit Mut und Kreativität, um unsere Träume zu verwirklichen.)
* Kaizen (Wir verbessern kontinuierlich unsere Geschäftstätigkeit, immer treibende für Innovation und Evolution.)
* Genchi Genbutsu (Go, um die Quelle zu finden, die Tatsachen zu richtigen Entscheidungen zu treffen.)


Respekt für die Menschen

* Respect (Wir respektieren andere, alle Anstrengungen unternehmen, um einander zu verstehen, Verantwortung übernehmen und tun unser Bestes, um gegenseitiges Vertrauen aufzubauen.)
* Teamwork (Wir regen die persönliche und berufliche Entwicklung, teilen sich die Chancen der Entwicklung und Maximierung der individuellen und der Teamleistung.)

Externe Beobachter haben einen Überblick über die Prinzipien des Toyota Way als


Langfristige Philosophie

1. Base Ihre Management-Entscheidungen auf eine langfristige Philosophie, selbst auf Kosten des kurzfristigen finanziellen Ziele.


Der richtige Prozess die richtigen Ergebnisse zu produzieren

1. Erstellen kontinuierlichen Prozessablauf, um Probleme an die Oberfläche bringen
2. Verwenden Sie den "Pull"-System zur Überproduktion zu vermeiden
3. Level die Arbeitsbelastung (heijunka). (Arbeiten wie die Schildkröte, nicht der Hase.)
4. Build einer Kultur zu stoppen, um Probleme zu beheben, um die Qualität von rechts kommen die ersten
5. Standardisierte Aufgaben sind die Grundlage für kontinuierliche Verbesserung und Mitarbeiter Empowerment
6. Verwenden Sie visuelle Kontrollen, damit keine Probleme verborgen bleiben
7. Verwenden Sie nur zuverlässige, gründlich getestete Technologie, die Ihren Mitarbeitern und Prozessen dient.


Mehrwert für die Organisation durch die Entwicklung Ihrer Mitarbeiter und Partner

1. Entwickeln Sie Führungskräfte, die Arbeit gründlich zu verstehen, die die Unternehmensphilosophie vorleben und sie anderen vermitteln.
2. Entwickeln Sie außergewöhnliche Mitarbeiter und Teams, die der Unternehmensphilosophie folgen.
3. Respect deinem erweiterten Netzwerk von Partnern und Zulieferern durch herausfordernde ihnen und helfen ihnen zu verbessern.


Kontinuierlich Lösung Nullstellenproblemen Laufwerke
organisationalen Lernens

1. Gehen Sie und sehen Sie selbst gründlich zu verstehen, die Situation
2. Treffen Sie Entscheidungen durch Konsens langsam, sorgfältig unter Berücksichtigung aller Möglichkeiten umzusetzen Entscheidungen rasch;
3. Werde eine lernende Organisation durch unerbittliche Reflexion und kontinuierliche Verbesserung

Das Toyota-Produktionssystem hat Zusammendrücken Wasser aus einem trockenen Handtuch verglichen worden. Was dies bedeutet ist, dass es ein System für die gründliche Beseitigung von Abfällen ist. Hier bezieht sich auf Abfälle, die nicht vorher nichts läuft der Prozess, alles, was nicht funktioniert hat Wert zu erhöhen. Viele Menschen für die Beseitigung der Abfälle, dass jeder erkennt als Abfall zu regeln. Aber es bleibt noch viel, die einfach noch nicht als Abfall oder anerkannt worden, dass die Menschen bereit sind zu tolerieren.Die Menschen hatten sich auf bestimmte Probleme zurückgetreten, hatte sich zur Geisel Routine und die Praxis aufgegeben Problemlösung. Dies geht zurück zu den Grundlagen, Freilegung der realen Bedeutung der Probleme, und dann macht grundlegende Verbesserungen können in der gesamten Toyota Production System bezeugt werden.


Ergebnisse

Toyota konnte erheblich reduziert Lieferzeiten und Kosten mit dem TPS, bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität. Dies ermöglichte es zu einem der zehn größten Unternehmen der Welt geworden. Es ist derzeit so profitabel wie alle anderen Autohersteller zusammen und wurde zum größten Automobilhersteller im Jahr 2007. Es wurde vorgeschlagen [10], dass das TPS das prominenteste Beispiel der "Korrelation", oder in der Mitte, im Stadium einer Wissenschaft ist, mit Disposition und andere Systeme zur Erfassung von Daten, die die "Klassifizierung" oder erste Stufe. Eine Wissenschaft, in diesem Stadium können Korrelationen zwischen Ereignissen zu sehen und können einige Verfahren, die ermöglichen schlagen einige Vorhersagen der Zukunft. Aufgrund des Erfolges der Produktion Philosophie Vorhersagen Viele dieser Methoden wurden von anderen produzierenden Unternehmen kopiert worden, wenn auch meist erfolglos.Auch haben viele Unternehmen in verschiedenen Bereichen der Arbeit (außer Verarbeitendes Gewerbe) versucht, einige oder alle der Prinzipien des Toyota Production System ihres Unternehmens anpassen. Diese Sektoren umfassen Bau-und Gesundheitswesen.